| 該法以丙烯、氯氣和水按一定比例送入次氯酸化反應(yīng)器,反應(yīng)壓力為常壓或略高于常壓。反應(yīng)溫度為40~90e。一般使丙烯和水過量以降低生成副產(chǎn)物二氯丙烷、丙醛等。次氯酸化反應(yīng)后,未反應(yīng)的丙烯及生成的二氯丙烷等由反應(yīng)器頂部排出進入丙烯分離器,再經(jīng)洗滌、分離后使未反應(yīng)的丙烯循環(huán)返回次氯酸化反應(yīng)器,反應(yīng)生成的氯丙醇濃度約為5%。次氯酸化生成的氯丙醇的鹽酸液與過量的10%~20%的Ca(OH)2溶液經(jīng)預(yù)熱后進入皂化反應(yīng)器,皂化生成的粗PO由塔釜以蒸汽汽提至塔頂蒸出,皂化污水由釜底排出后泵送閃蒸罐,回收廢熱并在污水沉降池回收過量的Ca(OH)2,上部液體送污水處理。粗PO經(jīng)初餾塔和精餾塔分離出水、二氯丙烷及其他有機雜質(zhì)得產(chǎn)品PO。為了減少PO水解為氯丙醇,宜采用真空精餾。該法的優(yōu)點為工藝流程短、投資少、操作彈性大、生產(chǎn)較安全,缺點是需大量氯、設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、排出含氯化鈣的廢水和廢渣污染環(huán)境,處理難度大。按傳統(tǒng)的氯醇法每生產(chǎn)1tPO需耗用氯113~114,t副產(chǎn)105~160kg二氯丙烷,并產(chǎn)生211tCaCl2和40~80t含氯有機物廢水,環(huán)保處理費用高。該工藝可與氯堿裝置聯(lián)產(chǎn)。國內(nèi)共引進氯醇法技術(shù)建成萬噸級規(guī)模以上的PO生產(chǎn)裝置6套,及中石化總公司上海高橋化工廠采用消化吸收引進技術(shù)2生產(chǎn)工藝211氯醇法傳統(tǒng)的氯醇法生產(chǎn)PO流程示意見圖。傳統(tǒng)的氯醇法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝流程示意圖環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝述評及發(fā)展設(shè)想5建成投產(chǎn)的20kt/aPO生產(chǎn)裝置,這7套萬噸級以上PO生產(chǎn)裝置建成投產(chǎn)后,奠定了我國PO生產(chǎn)的基礎(chǔ)。該工藝的核心設(shè)備是氯醇化反應(yīng)器,世界上有代表性的美國陶氏化學(xué)的管式反應(yīng)器現(xiàn)已為寧波浙太公司PO裝置采用。陶氏化學(xué)公司在美國的次氯酸化方法采用傳統(tǒng)工藝,但皂化用堿則以含氫氧化鈉的電解液代替石灰乳,反應(yīng)生成的鹽水再用于電解制氯,平衡次氯酸化耗氯需要。日本旭硝子公司為管塔型反應(yīng)器技術(shù);三井東壓和昭和電工為單塔式反應(yīng)器。沈陽化工研究院亦開發(fā)了單管四旋靜態(tài)混合管式氯醇化技術(shù),將噸產(chǎn)品丙烯消耗從0185t下降到01815,t皂化廢水中有機氯化物及二氯異丙醚質(zhì)量濃度從400mg/l下降到40mg/l以下,副產(chǎn)物二氯丙烷質(zhì)量分?jǐn)?shù)則由12%降低到6%~8%,達到國際領(lǐng)先水平。 |
